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15. Februar 2012
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Erfolgsfaktor Logistik – gesteigerte Wettbewerbsfähigkeit durch moderne Logistikkonzepte
– Ein Beratungsprojekt aus der Praxis am Beispiel der Konsumgüterindustrie –
Patrick Lindig, fablog consulting GmbH

Jede Branche weist Ihre eigenen Besonderheiten, Eigenheiten und  speziellen Merkmale auf. An die Macher dieser Unternehmen werden dementsprechend besondere Anforderungen gestellt. Der Wettbewerbs- und somit auch der Kostendruck auf der einen Seite sowie die stetigen Veränderungen innerhalb einer Branche lassen das Thema Change Management immer mehr zu einem unabdingbaren Thema werden.
Besonders in der Logistik kann diese Entwicklung beobachtet werden – die Logistik als Querschnittsfunktion stellt somit mittlerweile einen maßgeblichen Erfolgsfaktor dar. Die Entwicklung moderner und vor allem individueller aber doch extrem flexibler Logistikkonzepte macht oft den entscheidenden Unterschied gegenüber der Konkurrenz aus – besonders in sehr stark umkämpften Industrien.
Die Konsumgüterindustrie z.B. ist eine schnelllebige Industrie. Ein jährliches Wachstum von bis zu 25% sind keine Ausnahmen. Die Lebenszyklen der Produkte werden kürzer und die Anzahl der Artikel nimmt permanent zu, was gerade bei der Kommissionierung zu einer komplexen Angelegenheit führt. Da ist es unabdingbar, die Logistik den neuen Anforderungen anzupassen.

Unser Kunde, ein führendes Unternehmen im Handel hat die Notwendigkeit erkannt und die fablog consulting beauftragt, ein modernes Logistikkonzept zu entwickeln.

Ausgangslage

Auf Grund des jährlich steigenden Absatzes wurde schnell erkannt, dass das existierende Logistikzentrum in spätestens zwei Jahr kapazitiv nicht mehr ausreichen würde. Schon heute führte die existierende Lösung zu starken Engpässen in Spitzenzeiten, was darin resultierte, dass die „Stores“ zum Teil nicht mehr zu der gewünschten Qualität beliefert werden können. Neben der mangelnden Fläche sind auch die heutigen Prozesse und die angewandten Logistikstrategien nicht mehr passend. So war auf Grund von organisatorischen Mängeln (z.B. keine artikelreine Lagerung pro Palette, mangelhafter Einsatz von IT, keine standardisierten Abläufe, zusammengelegte Wareneingangs- und Warenausgangsabwicklung) die Fehlerquote beim kommissionieren relativ hoch.

Projektziele

Als ein oberstes Ziel im Rahmen dieses Projektes wurde die Entscheidung für den richtigen Automatisierungsgrad angesehen, da dieser maßgeblich für die Systemeffizienz, die Prozesskomplexität und Sicherheit sowie die spätere Flexibilität verantwortlich ist. Anderer-seits ist diese Entscheidung natürlich zum großen Teil mitverantwortlich für die Höhe der gesamten Investitionssumme.

Bedarfsgerechte Logistikplanung

Da die Logistik als Querschnittsfunktion fungiert, wurden unter der Leitung von fablog consulting Mitarbeitern aus den Bereichen Lager- und Transportlogistik, Einkauf, IT sowie Architekten und Berater als Projektteam zusammengefasst.

Im ersten Schritt wurde eine Analyse des Ist Standes durchgeführt. Hier wurden auf der einen Seite die Prozesse aufgenommen mit dem Ziel, Schwachstellen zu identifizieren. Auf der anderen Seite wurden statische Artikel- und Bestandsdaten ausgewertet. Eine weitere entscheidende Funktion nahm die Definition des dynamischen Mengengerüstes ein, welches im Endeffekt den Einsatz von Equipment und Mitarbeiter bestimmt (Anzahl LKW WE / WA, Auftrags- und Kommissionierstruktur, Bewegungsdaten etc.)

Die Kombination der Ergebnisse der Bewegungsdaten (ABC) und der Bestandsdaten mit den Artikeldaten (Dimension / Gewicht / Sonderlagerungsvorschriften) definierte für jeden einzelnen Artikel den erforderlichen Ladungsträger. So konnte über die Zuweisung der Artikel zu den jeweiligen Ladungsträgern eine flächenoptimale Lagerbereichsplanung erfolgen. Die überwiegende Kartonware wurde somit in 3 prinzipielle Lagerbereiche eingeteilt: Palettenlager, Blocklager (Übergrößen, Sackware) und Fachbodenlager (Kleinstmengen).
Auf Grund der sehr hohen Komplexität der Artikel- und Bestandsstruktur (unterschiedliche Lagerbereiche und Produktgruppen, Zusammenlagerungsverbote) sowie der sehr häufig wechselnden Artikel wurde sich schon im Vorfeld gegen eine vollautomatisierte Lösung entschieden. Auch die vorherrschende Lohnkostenstruktur und die Verfügbarkeit und Qualität von Service und Wartung haben zu dieser Entscheidung beigetragen. Ein weiteres Ergebnis der Analyse war die Optimierung des Bestandes, da einige so genannte Lagerleichen (Artikel ohne jegliche Bewegung) zum Vorschein kamen.

Auf Basis der Ergebnisse dieser Phase konnten im zweiten Projektschritt Lösungen erarbeitet werden, Hierbei wurde darauf Wert gelegt, branchenspezifische Lösungen auf die besonderen Anforderungen des Kunden anzupassen und diese verschiedenen Varianten letztendlich technisch-funktional sowie wirtschaftlich zu bewerten. Diese so genannte Machbarkeitsstudie diente dazu verschiedene mögliche Ansätze zu untersuchen und sich für eine Vorzugsvariante zu entscheiden. Hier passierte es, dass das Ergebnis eine Kombination von Komponenten der verschiedenen Lösungen ist.

Hauptaugenmerk hier war neben der Lagerstrategie die Kommissionierstrategie sowie das Thema Materialhandling. Darüber definierte sich das Flächen- / und Gebäudekonzept. Mit diesen Informationen ist man in der Lage, die zu erwartenden Logistikequipment und Baukosten zu bewerten. Besonders die Kommissionierung stellt eine zentrale Aufgabe in der Planung eines Lagers dar. Um kosteneffizient zu arbeiten, musste hier individuell die optimale Strategie identifiziert werden. Dies hängt unter anderem von den Artikeln, den Ladungsträgern, dem Durchsatz zu Spitzenzeiten und der Auftragsstruktur (Verhältnis Ganzpaletten, Kartons, Einzelteile) ab. Es müssen Entscheidungen zur Bereitstellung, („Mann zu Ware“, „Ware zu Mann“), zum Transport (Stapler, Handhubwagen, Fördertechnik) zur Kommissionierform (einstufig, mehrstufig) und zur Kommissionierorganisation (auftragsbezogen / artikelbezogen) getroffen werden.

Auf Grund der vielen verschiedenen Lagerbereiche (verschiedene Artikelgruppen, zwei Lagerebenen, Sonderlagerbereiche) wurde sich für das so genannte Zone Picking entschieden. In dieser zweistufigen Kommissionierung werden die Artikel in den jeweiligen Zonen auftragsbezogen kommissioniert um sie später tourenrein zu konsolidieren.

Cross Docking als Trend im Handel

Neben dem herkömmlichen

Kommissionieren wurde ein Teil der Artikel mittels Cross Docking abgewickelt. Somit konnte in erster Linie der Bestand reduziert werden. Im Handel ist diese Versorgungsstrategie mittlerweile ein sehr beliebtes Mittel. Es ist aber in sehr großem Maße von der Fähigkeit der Hersteller abhängig, da ein ständiger Informationsaustausch Voraussetzung ist. Auch macht diese Beziehung nur bei festen Lieferanten Sinn. Auch eignen sich nicht alle Artikel. So sollten z.B. A-Artikel auf Grund von Aspekten der Versorgungssicherheit immer vorrätig sein. Einmal umgesetzt, bietet diese Strategie eine Vielzahl von Vorteilen für die Betreiber des Lagers, aber auch für die Hersteller:

Die Umsetzung wurde wie folgt geplant: Die Hersteller liefern die georderten Artikel in das Distributionszentrum, wo sie zuerst mit Hilfe einer Fördertechnik vom Wareneingangsbereich in den Warenausgangsbereich transportiert werden. Im zweiten Schritt werden die Kartons tourenrein sortiert und palettiert, um im Anschluss direkt mit den Artikeln aus der Kommissionierung konsolidiert zu werden. Ziel ist es hier, in den nächsten Jahren 25-30% der Artikel somit in Richtung Lieferanten zu verschieben.

Als Ergebnis der Feinplanung wurden die Prozesse im Detail geplant und dargestellt, alle technischen Systeme mit den nötigen Spezifikationen in Ausschreibungsunterlagen gebracht und alle notwendigen baulichen Grundlagen für die Architekten definiert. Des Weiteren wurde ein Umzugskonzept sowie ein Erweiterungskonzept für die Zukunft erarbeitet.

Fazit

Das Ergebnis der Planungen ist ein Lager auf 2 Stockwerken, welches keine Automatisierung vorsieht. Wegen der sehr schwankenden Verbrauchsvolumina und einer nicht vorhersagbaren zukünftigen Entwicklung in dieser Branche stellt Flexibilität die oberste Priorität im Logistikkonzept dar. Cross Docking wird als Teil des modernen Konzeptes mit implementiert. Deshalb gewinnen die Funktionsflächen mehr und mehr an Bedeutung.
Die Prozesse werden durch eine effiziente Lagerverwaltung und Barcodescanner unterstütz. Die Vereinheitlichung der Prozesse – besonders der Kommissionierung – sowie klare Vorgaben bei der Lagerstrategie dienen zur Effizienzsteigerung und besonders zur Reduktion der Fehlerquote.

Es wurde somit mittels optimierter und individuell auf die Anforderungen angepasster Prozesse eine neu gestaltete Lagerstrategie und Ablauforganisation entwickelt. Dadurch ist der Kunde in der Lage, Standards einzuführen, die den täglichen operativen Ablauf stark vereinfachen. Dies hilft dabei, die Effizienz zu steigern und den Aufwand sowie die Logistikkosten entlang der gesamten Supply Chain zu reduzieren – beim Hersteller, im Logistikzentrum und bei den Filialen.